Kühlschrankkompressorenindustrie
(Summe 1 Produkte)-
Minimum der Bestellmenge:1Im genauen Bereich der Herstellung von Kühlgeräten ist der Kühlschrank -Kompressorspot -Schweißer mit seiner genauen Schweißfähigkeit für die Kernkomponenten von Kühlschrankkompressoren ein Schlüsselgerät geworden, um den stabilen Betrieb des...
Als "Herz" eines Kühlschranks hat der Herstellungsprozess eines Kühlschrankkompressors äußerst hohe Anforderungen an die Genauigkeit von Schweißen, die Versiegelungsleistung und die Zuverlässigkeit. Widerstandsschweißmaschinen, die sich auf das Kernprinzip der "Widerstandswärmeerzeugung + Druckformung" verlassen (basierend auf dem Joule -Gesetz, die Wärme durch Strom, Widerstands- und Energierendzeiten zur teilweise Schmelze und Druckmetallwerkstücke in Form steuern), sind in Form von Kernkomponenten zu Schlüsselschweißgeräten geworden.
Kernanwendungen bei der Herstellung von Kühlschrankkompressoren
Schweißen des Kompressorgehäuses: Das Gehäuse von Kühlschrankkompressoren besteht hauptsächlich aus kohlenstoffarmen Stahl. Die obere Abdeckung und der Zylinder müssen versiegelt und geschweißt werden, um Kältemittelleckagen zu vermeiden. Widerstandsschweißmaschinen (insbesondere Nahtschweißmaschinen) können gleichmäßige versiegelte Schweißnähte an den Schalenverbindungen durch kontinuierliche Stromimpulse und Rolldruck bilden. Das Schweißverfahren erfordert nicht die Füllung von Schweißdraht, wodurch Verunreinigungen vermieden werden, die die Versiegelungsleistung beeinflussen. Zum Beispiel kann die Nahtschweißmaschine beim Schweißen von horizontalen Kompressorgehäusen den Schweißstrom (typischerweise 5-15 ka) und die Schweißgeschwindigkeit (0,5-2 m/min) genau kontrollieren, wodurch sichergestellt wird, dass die Zugfestigkeit des Schweißheizes ≥300 mPa und der Leckquote der Leckquote des Häufigkeitssatzes des Häufigkeitsrate des hohen Abdrucks der Häufigkeit des Häufigkeitsabends beträgt.
Schweißen von Motorstatator und Rotor: Der Statorkern des Kompressormotors besteht aus mehreren Schichten von Siliziumstahlblechen, die zusammengestapelt sind und durch das Schweißen des Widerstandsflecks festgelegt werden müssen. Widerstandsschweißmaschinen können an den Kreuzungen von Siliziumstahlblättern winzige Schweißpunkte bilden, die nicht nur die Integrität des Kerns (Verhinderung von Lockern und Rauschen während des Betriebs) sicherstellen, sondern auch vermeidet, die magnetische Permeabilität der Siliziumstahlblätter zu beschädigen. Für dünne Siliziumstahlblätter (mit einer Dicke von weniger als 0,35 mm) variabler Frequenzkompressoren kann die Verformung von Lötverbindungen verringert und die motorische Effizienz verbessert werden, indem der Schweißdruck (50-150 N) und die Energiezeit (10-30 ms) eingestellt werden.
Schweißen der Gasventilbaugruppe: Das Gasventil des Kompressors (Saugventil, Abgasventil) ist eine Schlüsselkomponente zur Steuerung des Kältemittelsflusss und wird hauptsächlich durch Schweißen aus Edelstahlblechen auf den Ventilsitz hergestellt. Die "Mikroenergieschweiß" -Technologie der Widerstandsschweißmaschine kann den Wärmeausgang präzise steuern und verhindern, dass das Edelstahlblech aufgrund von Überhitzung und Auswirkungen der Dichtungsleistung des Ventils eine Verformung verändert. Zum Beispiel kann beim Schweißen der Abgasventile durch die Einführung einer Doppel-Elektroden-Schweißstruktur der Schweißpunkt innerhalb von 1-2 mm gesteuert werden, um sicherzustellen, dass der Versiegelungsfehler beim Öffnen des Ventils ≤ 0,01 mm beträgt und die durch Kühlschrank-Lakage verursachte Abnahme der Kühlungseffizienz verringert wird.
Ölrohr und Gelenkschweißen: Das Schmierölrohr im Kompressor muss an das Gehäuse, das Motorlager und andere Komponenten geschweißt werden. Die Schweißnaht sollte frei von Poren und Rissen sein. Widerstandsschweißmaschinen (insbesondere Projektionsschweißmaschinen) können durch Voreinstellung eine schnelle Schweißen von Ölrohren und Fugen durch voreingestellte Projektionspunktpositionierung erreichen. Die Schweißzeit erfordert nur 50-100 ms, und die Schweißfestigkeit kann über 90% der Grundmaterialfestigkeit von Grundmaterial erreichen und die Schwingungs- und Druckanforderungen während des langfristigen Betriebs von Kompressoren erfüllen (der Arbeitsdruck beträgt normalerweise 0,8-1,5 mPa).
Kernanwendungen bei der Herstellung von Kühlschrankkompressoren
Schweißen des Kompressorgehäuses: Das Gehäuse von Kühlschrankkompressoren besteht hauptsächlich aus kohlenstoffarmen Stahl. Die obere Abdeckung und der Zylinder müssen versiegelt und geschweißt werden, um Kältemittelleckagen zu vermeiden. Widerstandsschweißmaschinen (insbesondere Nahtschweißmaschinen) können gleichmäßige versiegelte Schweißnähte an den Schalenverbindungen durch kontinuierliche Stromimpulse und Rolldruck bilden. Das Schweißverfahren erfordert nicht die Füllung von Schweißdraht, wodurch Verunreinigungen vermieden werden, die die Versiegelungsleistung beeinflussen. Zum Beispiel kann die Nahtschweißmaschine beim Schweißen von horizontalen Kompressorgehäusen den Schweißstrom (typischerweise 5-15 ka) und die Schweißgeschwindigkeit (0,5-2 m/min) genau kontrollieren, wodurch sichergestellt wird, dass die Zugfestigkeit des Schweißheizes ≥300 mPa und der Leckquote der Leckquote des Häufigkeitssatzes des Häufigkeitsrate des hohen Abdrucks der Häufigkeit des Häufigkeitsabends beträgt.
Schweißen von Motorstatator und Rotor: Der Statorkern des Kompressormotors besteht aus mehreren Schichten von Siliziumstahlblechen, die zusammengestapelt sind und durch das Schweißen des Widerstandsflecks festgelegt werden müssen. Widerstandsschweißmaschinen können an den Kreuzungen von Siliziumstahlblättern winzige Schweißpunkte bilden, die nicht nur die Integrität des Kerns (Verhinderung von Lockern und Rauschen während des Betriebs) sicherstellen, sondern auch vermeidet, die magnetische Permeabilität der Siliziumstahlblätter zu beschädigen. Für dünne Siliziumstahlblätter (mit einer Dicke von weniger als 0,35 mm) variabler Frequenzkompressoren kann die Verformung von Lötverbindungen verringert und die motorische Effizienz verbessert werden, indem der Schweißdruck (50-150 N) und die Energiezeit (10-30 ms) eingestellt werden.
Schweißen der Gasventilbaugruppe: Das Gasventil des Kompressors (Saugventil, Abgasventil) ist eine Schlüsselkomponente zur Steuerung des Kältemittelsflusss und wird hauptsächlich durch Schweißen aus Edelstahlblechen auf den Ventilsitz hergestellt. Die "Mikroenergieschweiß" -Technologie der Widerstandsschweißmaschine kann den Wärmeausgang präzise steuern und verhindern, dass das Edelstahlblech aufgrund von Überhitzung und Auswirkungen der Dichtungsleistung des Ventils eine Verformung verändert. Zum Beispiel kann beim Schweißen der Abgasventile durch die Einführung einer Doppel-Elektroden-Schweißstruktur der Schweißpunkt innerhalb von 1-2 mm gesteuert werden, um sicherzustellen, dass der Versiegelungsfehler beim Öffnen des Ventils ≤ 0,01 mm beträgt und die durch Kühlschrank-Lakage verursachte Abnahme der Kühlungseffizienz verringert wird.
Ölrohr und Gelenkschweißen: Das Schmierölrohr im Kompressor muss an das Gehäuse, das Motorlager und andere Komponenten geschweißt werden. Die Schweißnaht sollte frei von Poren und Rissen sein. Widerstandsschweißmaschinen (insbesondere Projektionsschweißmaschinen) können durch Voreinstellung eine schnelle Schweißen von Ölrohren und Fugen durch voreingestellte Projektionspunktpositionierung erreichen. Die Schweißzeit erfordert nur 50-100 ms, und die Schweißfestigkeit kann über 90% der Grundmaterialfestigkeit von Grundmaterial erreichen und die Schwingungs- und Druckanforderungen während des langfristigen Betriebs von Kompressoren erfüllen (der Arbeitsdruck beträgt normalerweise 0,8-1,5 mPa).
Kühlschrankkompressorenindustrie
Die Kühlschrankkompressorindustrie ist eine zentrale Verbindung in der Kühlindustriekette und konzentriert sich auf die Forschung und Entwicklung und Produktion von Kältemittel -Kompressionsgeräten, die die Energieeffizienz, den Rauschen und die Zuverlässigkeit von Kühlschränken direkt beeinflussen. Mit der Verbesserung globaler Umweltschutzvorschriften beschleunigt die Branche ihre Transformation in Richtung mit kohlenstoffarmen Technologien. Im Jahr 2023 erreichte die globale Marktgröße 12 Milliarden US -Dollar, und die Penetrationsrate variabler Frequenzkompressoren überstieg 70%.